Melaraskan parameter pemotongan untuk kekerasan bahan bahan kerja yang berbeza pada pelarik 3 paksi adalah kemahiran kritikal yang dapat memberi kesan yang signifikan kepada kualiti proses pemesinan. Sebagai pembekal pelarik 3 paksi, saya telah menyaksikan secara langsung cabaran dan peluang yang datang dengan bekerja pada pelbagai bahan. Dalam blog ini, saya akan berkongsi beberapa pandangan tentang cara mengoptimumkan parameter pemotongan berdasarkan kekerasan bahan bahan kerja.
Memahami kekerasan bahan bahan kerja
Sebelum menyelidiki penyesuaian parameter pemotongan, penting untuk memahami konsep kekerasan bahan bahan kerja. Kekerasan merujuk kepada rintangan bahan terhadap ubah bentuk setempat, biasanya diukur menggunakan skala seperti Rockwell, Brinell, atau Vickers. Bahan yang berbeza mempunyai tahap kekerasan yang berbeza -beza, yang secara langsung mempengaruhi kebolehkerjaan mereka.
Sebagai contoh, bahan -bahan lembut seperti aluminium dan tembaga agak mudah untuk mesin kerana kekerasan mereka yang lebih rendah. Mereka memerlukan daya pemotongan yang kurang dan boleh bertolak ansur dengan kelajuan pemotongan yang lebih tinggi. Sebaliknya, bahan -bahan keras seperti keluli tahan karat, titanium, dan keluli keras menimbulkan lebih banyak cabaran. Mereka menuntut daya pemotongan yang lebih besar, menjana lebih banyak haba, dan terdedah kepada memakai alat.
Parameter pemotongan utama
Beberapa parameter pemotongan perlu diselaraskan mengikut kekerasan bahan bahan kerja pada pelarik 3 paksi. Ini termasuk kelajuan pemotongan, kadar suapan, dan kedalaman pemotongan.
Kelajuan pemotongan
Kelajuan pemotongan adalah kelajuan di mana alat pemotong bergerak relatif kepada permukaan bahan kerja. Ia biasanya diukur dalam kaki permukaan per minit (SFM) atau meter seminit (m/min). Kelajuan pemotongan yang lebih tinggi secara amnya menghasilkan proses pemesinan yang lebih cepat tetapi juga boleh menyebabkan peningkatan alat, terutamanya apabila bahan pemesinan keras.
Apabila bekerja dengan bahan -bahan lembut, kelajuan pemotongan yang lebih tinggi boleh digunakan untuk mencapai penyingkiran bahan yang cekap. Sebagai contoh, apabila mengubah aluminium, kelajuan pemotongan 300 - 600 SFM mungkin sesuai. Walau bagaimanapun, untuk bahan -bahan keras seperti keluli tahan karat, kelajuan pemotongan yang lebih rendah sebanyak 50 - 150 SFM sering disyorkan untuk mengelakkan alat yang berlebihan memakai dan mengekalkan kehidupan alat.
Kadar suapan
Kadar suapan adalah jarak alat pemotongan kemajuan ke dalam bahan kerja setiap revolusi gelendong. Ia diukur dalam inci setiap revolusi (IPR) atau milimeter setiap revolusi (mm/rev). Kadar suapan yang lebih tinggi membolehkan penyingkiran bahan yang lebih cepat tetapi juga boleh menjejaskan kemasan permukaan bahan kerja.
Bahan lembut biasanya boleh bertolak ansur dengan kadar suapan yang lebih tinggi. Untuk aluminium, kadar suapan 0.010 - 0.030 IPR mungkin sesuai. Sebaliknya, bahan keras memerlukan kadar suapan yang lebih rendah untuk memastikan proses pemotongan yang lancar dan mencegah kerosakan alat. Untuk keluli tahan karat, kadar suapan 0.002 - 0.010 IPR sering digunakan.
Kedalaman potong
Kedalaman pemotongan adalah jarak yang alat pemotong menembusi ke dalam bahan kerja semasa setiap pas. Ia adalah parameter penting yang mempengaruhi daya pemotongan dan jumlah bahan yang dikeluarkan setiap pas.
Untuk bahan lembut, kedalaman pemotongan yang lebih besar boleh digunakan untuk meningkatkan kadar penyingkiran bahan. Walau bagaimanapun, apabila bahan pemesinan keras, kedalaman pemotongan yang lebih kecil adalah dinasihatkan untuk mengurangkan daya pemotongan dan mencegah beban alat. Sebagai contoh, apabila mengubah aluminium, kedalaman potongan 0.1 - 0.2 inci mungkin sesuai, manakala untuk keluli tahan karat, kedalaman potongan 0.01 - 0.05 inci lebih sesuai.
Menyesuaikan parameter pemotongan untuk bahan yang berbeza
Bahan Lembut (contohnya, aluminium, tembaga)
Seperti yang dinyatakan sebelum ini, bahan lembut agak mudah untuk mesin. Untuk mengoptimumkan proses pemotongan untuk bahan -bahan ini, kita boleh menggunakan kelajuan pemotongan yang lebih tinggi, kadar suapan, dan kedalaman pemotongan.
- Kelajuan pemotongan: Tetapkan kelajuan pemotongan antara 300 - 600 SFM. Ini membolehkan penyingkiran bahan yang cepat dan pemesinan yang cekap.
- Kadar suapan: Gunakan kadar suapan 0.010 - 0.030 IPR untuk memastikan keseimbangan yang baik antara kadar penyingkiran bahan dan kemasan permukaan.
- Kedalaman potong: Kedalaman potongan 0.1 - 0.2 inci boleh digunakan untuk mengeluarkan bahan dengan cepat.
Bahan sederhana (contohnya, keluli ringan)
Bahan-bahan sederhana memerlukan pendekatan yang lebih seimbang untuk memotong pelarasan parameter.
- Kelajuan pemotongan: Kurangkan kelajuan pemotongan ke sekitar 100 - 300 SFM untuk menguruskan alat memakai dan penjanaan haba.
- Kadar suapan: Tetapkan kadar suapan pada 0.005 - 0.020 IPR untuk mengekalkan proses pemotongan yang lancar.
- Kedalaman potong: Kedalaman potongan 0.05 - 0.1 inci biasanya sesuai untuk bahan sederhana.
Bahan keras (contohnya, keluli tahan karat, titanium)
Bahan keras pemesinan lebih mencabar dan memerlukan penyesuaian parameter pemotongan yang teliti.
- Kelajuan pemotongan: Kurangkan kelajuan pemotongan hingga 50 - 150 SFM untuk mengelakkan alat yang berlebihan memakai dan membiayai haba.
- Kadar suapan: Gunakan kadar suapan 0.002 - 0.010 IPR untuk memastikan ketepatan dan mengelakkan kerosakan alat.
- Kedalaman potong: Pastikan kedalaman potong kecil, sekitar 0.01 - 0.05 inci, untuk mengurangkan daya pemotongan.
Kepentingan pemilihan alat
Sebagai tambahan untuk menyesuaikan parameter pemotongan, pemilihan alat pemotong yang sesuai juga penting apabila memesona bahan bahan kerja yang berbeza. Bahan alat yang berbeza mempunyai sifat yang berbeza, seperti kekerasan, ketangguhan, dan rintangan haba.
Untuk bahan -bahan lembut, alat keluli berkelajuan tinggi (HSS) boleh menjadi pilihan kos yang berkesan. Mereka menawarkan prestasi pemotongan yang baik dan agak mudah untuk mengasah. Walau bagaimanapun, untuk bahan -bahan keras, alat karbida sering disukai kerana kekerasan yang tinggi dan rintangan memakai.
Teknik lanjutan dan pertimbangan
Dalam sesetengah kes, teknik canggih boleh digunakan untuk mengoptimumkan proses pemesinan pada 3 - paksi paksi. Sebagai contoh, dengan menggunakan penyejuk dapat membantu mengurangkan penjanaan haba dan meningkatkan kehidupan alat, terutama apabila bahan pemesinan. Penyejuk juga boleh membuang cip, menghalang mereka daripada mengganggu proses pemotongan.
Pertimbangan lain ialah penggunaan salutan alat. Alat bersalut dapat meningkatkan prestasi alat dengan mengurangkan geseran, meningkatkan rintangan haus, dan meningkatkan kelajuan pemotongan.
Tawaran produk kami
Sebagai pembekal pelarik 3 - paksi, kami bukan sahaja menyediakan kualiti tinggi 3 - paksi bubur tetapi juga menawarkan pelbagai produk yang berkaitan seperti5 mesin CNC paksi,6 paksi mesin CNC, dan5 Axis CNC Lathe. Mesin -mesin canggih ini boleh mengendalikan tugas pemesinan yang lebih kompleks dan memberikan fleksibiliti yang lebih besar untuk bahan bahan kerja yang berbeza.
Kesimpulan
Melaraskan parameter pemotongan untuk kekerasan bahan bahan kerja yang berlainan pada 3 - paksi paksi adalah proses yang kompleks tetapi penting. Dengan memahami sifat -sifat bahan yang berbeza dan berhati -hati menyesuaikan kelajuan pemotongan, kadar suapan, dan kedalaman pemotongan, anda boleh mencapai hasil pemesinan yang cekap dan tinggi. Ingat juga untuk mempertimbangkan pemilihan alat, teknik canggih seperti penggunaan penyejuk, dan lapisan alat.
Jika anda berminat untuk membeli 3 - paksi pelarik atau mana -mana produk kami yang lain, kami menjemput anda untuk menghubungi kami untuk perbincangan terperinci. Pasukan pakar kami bersedia membantu anda mencari penyelesaian terbaik untuk keperluan pemesinan anda.
Rujukan
- Buku Panduan ASM Volume 16: Pemesinan. ASM International.
- Prinsip pemotongan logam. Kalpakjian, S. dan Schmid, SR
- Buku Panduan Data Pemesinan. Metcut Research Associates, Inc.
